Der Anlaufstrom von Ventilatoren und Pumpen hat einen erheblichen Einfluss auf das Stromnetz, was zu einer Netzinstabilität führt. Darüber hinaus erzeugt ihr Betrieb erheblichen Lärm, der sich stark auf das Personal vor Ort auswirkt. Um die Produktionszuverlässigkeit zu gewährleisten, sind verschiedene Produktionsmaschinen mit einem bestimmten Spielraum (Sicherheitsfaktor) in ihren Antriebssystemen ausgelegt. Wenn der Motor unter Nicht-Vollastbedingungen arbeitet, erhöht das überschüssige Drehmoment, abgesehen von den Anforderungen an die Leistungsantriebe, den Verbrauch von Blindleistung, was zu einem Verlust elektrischer Energie führt.

Die traditionellen Methoden zur Anpassung der (Durchfluss-)Geschwindigkeit von Ventilator- und Pumpenausrüstungen bestehen darin, den Öffnungsgrad von Einlass- oder Auslassventilen (Drosselklappen, Kugelventile usw.) zu regulieren, um das Luftvolumen oder die Durchflussrate zu steuern. Dieser Ansatz erfordert eine große Eingangsleistung, und während des Drosselungsprozesses des Ventilsystems wird eine erhebliche Menge an Energie verbraucht. Bei der Verwendung von Frequenzumwandlung kann, wenn eine Reduzierung des Durchflusses erforderlich ist, dies durch Verringerung der Drehzahl der Pumpe/des Ventilators erreicht werden.

Der Frequenzumrichter-Steuerungsschrank für Ventilatoren und Pumpen ist ein spezialisiertes energiesparendes elektrisches Gehäuse, das für die Betriebsmerkmale von Ventilatoren und Pumpen im Fluidtransport entwickelt wurde. Er verwendet eingebettete intelligente Steuerungstechnologie, Flussverknüpfung und Geschwindigkeitsabschätzungstechnologie sowie Frequenzumregelungstechnologie. Grundsätzlich beseitigt er das Phänomen der Energieverschwendung des „großen Pferdes, das den kleinen Wagen zieht“, das häufig in Ventilator- und Pumpenausrüstungen aufgrund von Auswahl oder Laständerungen auftritt, und stellt sicher, dass die Ausrüstung immer im optimalen Betriebszustand arbeitet, wodurch eine große Menge elektrischer Energie eingespart wird.